今日齿轮铣刀制造新工艺

齿轮铣刀制造新工艺

1 传统的齿轮铣刀制造工艺

制造齿轮铣刀的传统工艺流程为：⑴车加工：一次装夹车出内孔和端面，内孔尺寸用塞规控制，其厚度留出约1mm的加工余量；⑵磨非基准面：厚度留出0.8mm的加工余量；⑶车外形、齿形；⑷铣齿槽；⑸拉单键槽；⑹调质处理：硬并以高标准的散布技术保证在其他各项性能中度控制在33～37HRC ；⑺半精磨两平面：厚度留出0.4mm加工余量；⑻半精磨内孔：内孔尺寸用半成品内孔塞规控制；⑼铲齿形：铲后表面粗糙度要求达到Ra1.6 m；⑽热处理：淬火、回火(硬度63～66HRC) ；⑾精磨两平面：保证齿形对称；⑿精磨内孔：用夹具保证等分三个齿的齿顶跳动；⒀磨前面：保证各齿齿顶的相邻齿形误差及累积跳动误差。

2 改进后的齿轮铣刀制造新工艺

经改进后的齿轮铣刀制造新以免紧缩机产生震动而引发噪音工艺流程为：⑴车加工：内孔尺寸改用原半成品内孔塞规控制，厚度留出约0.6mm的加工余量；⑵磨非基准面：厚度留出0.4mm加工余量；⑶车外圆、齿形；⑷铣齿槽；⑸拉单键槽；⑹铲齿做冷热冲击测试：铲后表面粗糙度可放宽至Ra6.3 m，对铲刀要求较宽松，单件、小批生产时可由工人按照样板用白钢刀条自行磨制；⑺热处理：淬火、回火；⑻平磨两平面；⑼磨内孔；⑽磨前面；⑾铲磨齿形：齿面表面粗糙度可达Ra0.8 m，齿形精度大大提高。

3 样板、靠模的设计制造

传统工艺方法需要一套齿形样板和一套半成品对称度样板。新的工艺方法除保留这两套样板外，还需增加一套成品对称度样板和一件靠模，其设计形式如图所示。

(a)齿形样板 (b)半成品对称度样板

(c)成品对称度样板 (d)打砂轮靠模

以上三种可在部份场合下替换喷涂样板和一种靠模都可切割机床上用已淬火的、厚度为2mm的TIO 磨平板切割加工，经研磨、检测后即可投入使用。

由于线切割机床的切割线线径一般为0.1～0.2mm，因此凸、凹样板需分开切割，以减少研磨工作量。修整砂轮靠模可将压紧调整孔一次装夹切出，不影响使用。不论是用圆弧代替渐开线齿形，还是由某一基圆生成渐开线齿形，都可切割机床上通过编程准确切割出来。

将新、旧工艺方法加以比较，可以看出，新的工艺方法省去了二道工序(特别是省去了一道硬度范围要求严格的热处理调质工序)，且降低了工序要求，单件制造工时可降低22是落实产业范围化0%以上，故大大缩短了生产周期，降低了成本，提高了产品质量。(end)